石灰生产自动化系统的构成-j9九游会

由于石灰生产在钢铁厂处于辅助车间位置，无论产品价格、控制精度要求都逊于钢铁生产，因此自动化程度一直较低，其自动化系统结构大致分为三个阶段：

(1)20世纪80年代及以前阶段。基本上是使用模拟式仪表和硬线逻辑电控设备组成自动化系统；

(2)20世纪80年代末阶段。由于工业计算机廉价化和可靠性增加，特别是ipc工控机出现，国内石灰生产也开始使用ipc工控机进行自动化系统改造。例如，为使我国低成本的石灰竖窑生产出高活性度的石灰，冶金部以安阳钢铁公司为试点，引进日本焦炭竖窑生产活性石灰技术，进行该厂4号石灰竖窑改造，该厂就是使用ibm–pc计算机、多通道转换器、a/d、d/a变换器等组成自动化系统，执行自动称量混匀配料。后来该厂更改用研华ipc–610工控机以增强可靠性和抗干扰措施；

(3)80世纪90年代以后阶段。基本使用plc和ipc–610工控机方式组成自动化系统，但是只有基础自动化，个别上联厂管理计算机。例如山东莱芜钢铁公司3号活性石灰竖窑(由s5–115u plc、tjk数采板、ipc–610工控机、51cm(20in)彩色显示器和宽行打印机等组成自动化系统；其中plc包括一块cpu942模块，存储容量16k、一块cp525通信模块实现与上位机通信、七块32点光隔离di模块、五块32点光隔离do模块、一块8路输入ai模块等，ipc–610工控机主存4mb、硬盘120mb，std总线配置，tjk数采板对炉体16点温度、炉顶温度、出灰温度、压力、风机的压力和流量等28路模拟信号进行采样和检测)、石家庄钢铁公司引进的双梁白灰竖窑(1999年3月正式投产、日产300t活性石灰；其自动控制系统包含两台ibm工控pc机、一套西门子s5–135u plc、一套马达控制中心mcc控制柜和若干现场信号。整套系统采用主控室集中控制，所有现场信号、仪表信号均直接输入plc，不设二次仪表控制，也不设备用操作系统。两台pc机组成一个小网络，主机内安装maxa通讯卡与plc上的cp524通讯模块连接，实现pc与plc的通讯。plc采集并处理mcc和现场信号并送入pc机；pc机以windows–nt为平台、以citect软件包为工具编制了一套完整的tf监控软件，来接收和处理plc的信号；操作者对pc机显示的信息进行分析、判断，并在计算机上通过监控画面向plc发出相应的操作指令，由plc控制现场设备的起停)以及宝钢焙烧分厂回转窑(系统采用施耐德公司的quantum系列plc，mmi监控软件是factorylink，操作系统是中文windows nt4.0。整个系统分为2级，分别是l1、l2。l1由7台plc，6台mmi组成。其中原料贮运水洗系统1台plc，包括模拟量输入8点、开关量输入416点、开关量输出176点；水处理系统1台plc，包括模拟量输入16点、开关量输入384点、开关量输出128点；2个系统共用1台mmi。3个回转窑焙烧系统各有1台plc，包括模拟量输入40点、模拟量输出16点、热电阻输入16点、热电偶输入16点、开关量输入416点、开关量输出320点和1台mmi。公用系统1台plc，包括模拟量输入24点、模拟量输出8点、开关量输入256点、开关量输出160点和1台mmi。成品贮运处理系统1台plc，包括模拟量输入32点、开关量输入512点、开关量输出224点和1台mmi。l2由1个分厂管理计算机站，1个化验室计算机站组成。所有的plc、mmi通过冗余的mb 网联成一个网络，每台plc的远程站通过双缆通信。中央操作室的4台mmi与分厂管理计算机站、化验室计算机站通过以太网构成一个网络，另外还在以太网上挂了一个与l3计算机通信的接口，分厂管理计算机站和化验室计算机站的数据通过该接口传到l3计算机。对系统的监视及操作完全在mmi上进行，每台mmi正常工作时分别独立监视及操作所辖区域，若其中1台mmi发生故障时，则其他任何1台mmi都可以接替其监视和操作功能。控制系统构成图见图1所示)都是采用这样的系统。

图1  宝钢焙烧分厂回转窑检测和自动控制系统硬件配置